由于不同行业和应用的区别，复合模具选择差异性很大。例如，高端镍铁合金模具通常用于航空航天工业，而船舶和风力叶片行业通常会使用玻璃钢模具，得以更低成本实现模具制作。

本文以玻璃纤维为增强材料，在满足聚酯树脂收缩和模具质量要求的前提下，讨论需要注意那些因素，才能把模具做的更有具性价比。

模具制作前需考虑以下因素：

• 需要的产品数量

• 模具使用寿命

• 成本

• 最终产品规格，公差和表面光洁度

• 材料选择

• 生产效率和交货期限

• 员工的专业知识

简单的讲就是：根据产品要求，自己评估下模具制作的难度，以及综合性利润比。

我们将讨论最终产品制造过程，让你明白模具设计和开模方式的不同影响。

综合生产过程

在模具制作之前，必须考虑产品后期加工方式，这影响到模具制作的方法。

举例说明两者之间的共生关系：

如果只需要几个产品，那么您就不需要制作带加热系统的模具，如树脂传递模塑（RTM）工艺，模具制作太过昂贵；但如果你计划一个模具每天要生产十几个产品，那么你可能会使用加热的RTM模具，每小时可以生产两到三个制品。

或少量产品亦可以采用原模直接翻制，后期打磨处理即可，如玻璃钢游艇制造等。

模具设计

合理的原模设计是非常重要的。

通常在设计阶段投入时间，精力和金钱比较多，但可以在以后避免或减少生产的潜在问题。

您的资本回报，只有在生产开始后才能实现，这取决于模具设计和制作的时间，然后只需要最少的额外投入即可生产成品。

如果模具设计一开始就有问题，那么资本回报可能永远不会发生。

原模表面应用易打磨底漆，并对其尺寸和表面进行打磨及修整。

高光胶衣最大程度保障了表面平滑度，抛光后即用于高质量模具制造。

在模具设计过程中有许多因素需要考虑，其中许多已经列出。一个主要问题是从原模到模具的收缩。对于较老的模具制造材料，经验法则是预计每英寸模具的收缩率为1/32英寸。在设计阶段也必须考虑与材料有关的产品收缩。采用新型可控收缩模具制造材料，收缩率可以降至最低，但用收缩材料制造的模具仍需补偿。

在设计原模和模具时，制造商还需要考虑如模具胶衣的耐用性，玻璃纤维的铺层设计，及是否需要芯材放置，计划不周的设计会导致模具制造问题。

原模生产

原模可以使用各种材料设计，包括石膏，泡沫，木材，工具板，塑料和改性玻璃纤维部件。除了CAD设计，机械加工和3D打印之外，如是简单和小型形状的结构，原模通常仍然是用手工制作的，使用木质产品，例如中密度纤维板（MDF），使其具有整流材料和涂层，然后将其打磨成所需的表面光洁度。

如前所述，最终产品的生产制造过程会影响原模和模具制造决策。

1.传统的开放式模具通常提供最低的成本进入，因为您只需要制造一个单一模具（通常称为A侧），这可以让您更快地进行部件生产。

2.封闭成型工艺可以提供改进的后侧表面，特别是当刚性反模（RTM或轻质RTM）从A侧模具上脱模时。

3.RTM具有许多优点，包括改进的尺寸控制（部件厚度），更好的树脂与纤维比率，降低的空隙含量，更清洁的工作条件以及部件生产期间的减少排放。但是，在制造两个模具而不是一个模具方面存在显着的额外成本。此外，所需的法兰细节，真空密封和树脂和真空的各种端口也增加了建造RTM和轻型RTM反模具的成本和时间。这些成本通常被流程和生产改进所抵消。

4.另一种封闭成型选项是真空导入（VIP）。VIP具有封闭成型的最低入口成本，但从长远来看，VIP可能是最昂贵的工艺，因为VIP固有的与多种一次性材料相连，例如薄膜，剥离层，树脂进料线，真空进料线和密封胶带。但是，VIP只需要建立一个模具。此外，由于薄膜允许进行这些修改，因此该工艺非常容易进行层压和芯层修改。

上述指导原则并不涵盖模具设计和原模生产的所有复杂性。每一个玻璃钢模具制作项目都是细微差别的，并提出不同的挑战。复合材料制造商必须及时掌握能够降低成本和提高能力的新技术和新材料。