手糊玻璃钢模具成型工艺又称接触成型。是用纤维增强材料和树脂胶液在模具上铺层成型玻璃钢制品经化学反应复合而成的新型材料，在室温（或加热）、无压（或加压）条件下固化，脱模成型的工艺方法。主要具有模具成本低，维护方便；室温固化、常压成型；并可加彩色胶衣层来获得丰富多彩的光洁表面效果；易造型玻璃钢产品的尺寸和形状不受限制等材质工艺优势。

手糊玻璃钢制品模具制作工艺是以液态的环氧树脂来与有机或无机材料混合来作为基体的材料,并以原型为基础标准,手工铺层糊制模具的一种制模方法。手糊成型玻璃钢模具的具体工艺过程如下:

(1)分型面的设计
  分型面设计是否合理,对工艺操作的难易程度、模具的糊制和制件质量都会有很大的影响。一般情况下,根据原模的特征,在确保原模能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下,分型面的位置及形状要尽可能的简单。因此,要正确合理的选择分型面和浇口的位置所在处,不允许出现倒拔模斜度,以免脱模时无法脱模。沿分型面用光滑木板固定住原型,以方便来进行上下模的分开与糊制。在原模和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂的均匀、周到,差不多须涂刷2～3遍,待前一遍涂刷的脱模剂干燥之后,才能进行下一遍涂刷。

(2)涂刷胶衣层
  待脱模剂完全干燥后,将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷,涂刷一定要均匀,待第一层凝固差不多后再涂刷第二层即可。胶衣为黑色,胶衣层总厚度应控制在016mm左右。在这里要注意的是胶衣不能涂太厚了,以防止表面裂纹和起皱现象。

(3)树脂胶液配制
  根据常温树脂的粘度,可对其进行适当的预热。然后以100份WSP6101型环氧树脂和8～10份(质量比)丙酮(或环氧丙烷丁基醚)混合于干净的容器中,搅拌均匀后,再加入20份～25份的固化剂(固化剂的加入量应根据现场温度适当增减),迅速搅拌,进行真空脱泡1min～3min,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。

(4)玻璃纤维逐层糊制
  待胶衣初步凝固,手感软而不粘时,然后将调配好的环氧树脂胶液涂刷到胶凝的胶衣上,然后立即铺一层短切毡,要用毛刷将布层压实,使含胶量均匀,排出里面的气泡。在有些情况下,还需要用尖状物来将气泡挑开。第二层短切毡的铺设必须在第一层树脂胶液凝结后才能进行。然后后可采用一层布一层毡的形式进行逐层糊制,每次糊制2～3层后,要待树脂固化放热高峰过了之后(即树脂胶液较粘稠时,在20℃一般60min左右),方可在进行下一层的糊制,直到达到所需要的厚度。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整才行,玻璃布之间的接缝应互相错开,尽量不要在棱角处搭接。而且还要严格控制每层树脂胶液的用量,要既能充分浸润纤维,但是又不能过多。含胶量高的话,气泡不容易排除,而且固化放热大,收缩率大。含胶量低的话,就会容易分层。第一片模具固化后,切除多余的飞边,清理模具及另一半原模表面上的杂物,然后就可打脱模剂,制作胶衣层,放置注射孔与排气孔,然后进行第二片模具的糊制。待第二片模具固化后,切除多余的飞边。为了保证模具有足够的强度,避免模具的变形。可适当的粘结一些支撑件、紧固件、定位销等来完善模具的结构。

(5)脱模修整
  在常温(20℃左右)下糊制好的模具,一般48h基本固化定型,就可以脱模。在脱模时,严禁用硬物来敲打模具,尽可能的使用压缩空气来断续吹气,以使模具和母模逐渐分离。脱模后按模具的使用要求,可在模具上做些钻孔等机械加工,尤其是在浇注或注塑时材料不易充满的死角处,在无预留气孔的情况下,一定要钻些气孔。然后在进行模具后处理,一般用400#～1200#水砂纸依次来打磨模具表面,然后在使用抛光机对模具进行表面抛光，所有的工序完成之后模具即可交付使用。

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